Projekt
ZF Group –
Kostenersparnis
in Serie
Die Herausforderung:
Cost saving für die Übersee-Logistik
Die ZF Group nutzte für den Transport verschiedenster Bremsscheiben zwischen Deutschland und den USA Einwegverpackungen aus unterschiedlichsten Kartonagen. In der Woche verließen circa 3 bis 4 Überseecontainer Deutschland und gingen auf dem Seeweg in die USA.
Die Einwegverpackungen produzierten Kosten in Millionenhöhe. Dazu kam ein hoher Handlingsaufwand sowohl in Deutschland als auch in den USA, da eine sichere Transportverpackung aus unterschiedlichsten Kartonagen gefertigt werden musste, und ein sehr hoher Recyclingaufwand, denn diese Kartonagen müssen wieder separiert werden.
So spart die Mehrweg-Lösung
mit Werkstückträgern von Variotech rund 2 Millionen Euro im Jahr:
Projekt-Set-up
Kontaktaufnahme der Einkäuferin von ZF USA durch Weiterempfehlung aus Deutschland. Anfrage per E-Mail inklusive einer Darstellung über ein bereits konstruiertes Verpackungskonzept für ähnliche Bauteile.
Der Projektverantwortliche von ZF erläutert die Rahmenbedingungen in einer Telefonkonferenz mit unserem Vertrieb.
Anforderungen
Anforderungen ZF Group:
- Mehrwegverpackung
- Komplette Systemlösung (Palette, Sicherung, Zwischenlage und Abschlussdeckel)
- Materialberatung
- Multiverpackung für alle Bremsscheibentypen
Anforderdungscheck Variotech:
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Gibt es unterschiedliche Bremsscheibentypen?
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Was wiegt die schwerste Bremsscheibe?
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Durchmesser und Höhe der größten Bremsscheibe?
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Wie wird die oberste und unterste Lage der Werkstückträger gesichert?
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Welche Palette wird verwendet?
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Innenabmessung vom Überseecontainer?
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Auf welche Abmessung soll das Konzept ausgelegt werden?
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Welche Stückzahlen?
Angebot
Unser Vertrieb ist sowohl die kaufmännische als auch die technische Schnittstelle zwischen Konstruktion und Projektmanagement Kunde. Da wir auf komplexe Aufgabenstellungen keine Standardantworten geben wollen, wurde auch für ZF Group eine kreative Lösung entwickelt, die nicht nur als Logistik-Konzept überzeugte, sondern auch aus Kostensicht auf großes Interesse gestoßen ist.
Aus der gemeinsamen Konkretisierung der Rahmenbedingungen durch Vorschläge von Variotech ergab sich ein definitives Angebot, das das Management nach nur zwei Verhandlungsrunden vollends überzeugte.
Die Zentrale gab grünes Licht.
Konkretisierung
Design im 3D-Modell:
Variotech arbeitet mit den Originaldaten der Werkstücke in CAD-Modellen, um für seine Kunden einen möglichst großen Nutzen pro Quadratmeter zu erreichen. Die ZF Group stellte 3D-Dateien aller Werkstücke zur Verfügung, mit denen unsere Kontrukteure die Nester entwickelten, in denen die Teile Platz finden.
Effizientes Nutzflächen-Design:
In der Logistik spielt jeder Zentimeter eine Rolle. Eine optimale Packdichte ermöglicht es, mehr Werkstücke pro Tray zu verpacken. Unsere Entwicklungskonstrukteure verbinden Erfahrung mit dem Wissen um die technischen Möglichkeiten und haben für die durchaus unterschiedlichen Werkstücke von ZF Group ein optimales Layout mit größter Effizienz entwickelt.
Testing
ZF entschied sich für die Beauftragung von Musterwerkzeugen, um die Funktionalität und Einsatzfähigkeit der Systemlösung in realen Packdurchläufen zu testen.
Pilotserie:
Unsere Konstruktionsabteilung setzte ein Werkzeug zum Tiefziehen einer Pilotserie um, die dem tatsächlichen Endprodukt exakt entsprach. Mit dem Stempel aus Alumium konnten innerhalb von einem Tag 60 Werkstückträger zur Durchführung von zwei Testläufen in realer Umgebung realisiert werden.