Projekt Elektro –
12 BAUTEILE für
den Roboterarm,
ein intelligentes
Konzept
Die Herausforderung:
Zulauf-Optimierung für die Fertigung
Unser Kunde stellte uns gemeinsam mit seinem Spezialmaschinenbauer vor die Herausforderung, die Zuführung von elektronischen Komponenten in den Fertigungsprozess zu automatisieren. Dabei sind aufgrund der Vielfalt der unterschiedlichen Bauteile mindestens 12 verschiedene Werkstücke pro Träger gefordert. Die Herausforderung bestand darin, die unterschiedlich großen und schweren Teile in einem Werkstückträger so zu platzieren, dass der Greifautomat problemlos die jeweils richtigen Teile an der richtigen Stelle erfassen kann. Kein alltägliches Unterfangen, eine spannende Aufgabe für unser Team.
So bringt die Mehrweg-Lösung
mit Werkstückträgern von Variotech 12 BAuteile auf einen Schlag in die Fertigung:
Projekt-Set-up
Kontaktaufnahme durch das Planungsteam inklusive detaillierter erster Erläuterung der anstehenden Herausforderung.
In insgesamt 3 persönlichen Meetings geht es ins Detail. Die Anforderungen werden präzisiert, mit den Möglichkeiten von Variotech zusammengefahren und erste Ansätze für Lösungen erörtert.
Anforderungen
Anforderungen Elektrobauteile-Hersteller:
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Ablegen der Komponenten direkt von der Spritzgussmaschine in tiefgezogene Trays
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Transport von dort an die Montagelinie
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Zuführung der Bauteile durch Pallettierstationen
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Automatische Entnahme und Montage zum Fertigteil, möglichst ohne Zwischenpositionierung
Anforderdungscheck Variotech:
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Wie viele verschiedene Varianten an Bauteilen sind zu verpacken?
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Was sind die Spezifikationen der Automatisierungsanlage?
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Inwieweit ist die Palettierfähigkeit wichtig und wie steht es mit der Selbstzentrierung und der Positionierungsgenauigkeit?
Angebot
Kostenvoranschlag aus der Schublade und das war’s? Nicht so bei Variotech. Aufgrund der komplexen Anforderungen entwickeln Vertrieb und Konstruktion zusammen mit dem Kunden und dessen Anlagenbauer ein Konzept, welches alle Parameter berücksichtigt. Dazu gehören unter anderem günstige Werkzeugkosten, hohe Flexibilität bei den Varianten, ein kostengünstiges Serienprodukt, gleichbleibende Qualität und die Erfüllung der vom Anlagenbauer benötigten Eigenschaften.
Aus dem Konzept wurde letzendlich von Variotech ein konkretes Angebot in Zahlen und Leistungen gegossen. Der Vorschlag von Variotech enthielt aufgrund der gemeinsamen Vorarbeit keine Überraschungen und wurde nach nur 2 Anpassungen von unserem neuen Kunden angenommen.
Konkretisierung
Intelligente Automatisierungslösung:
Die Herausforderung für unsere Konstrukteure war die Umsetzung von Werkstückträgern, die alle Varianten der Bauteile aufnehmen können und dabei die geforderten Eigenschaften für die Produktionslinie aufweisen. Mit der Konstruktion von Hinterschneidungen wurde unter anderem die gute Palletierfähigkeit sichergestellt.
Effizientes Nutzflächen-Design:
Ein intelligentes Nester-Design erlaubt es, die maximale Anzahl an Werkstücken pro Tray zu verpacken. Unsere Entwicklungskonstrukteure verbinden Erfahrung mit dem Wissen um die technischen Möglichkeiten.
Neben der Sicherstellung eines reibungslosen Handlings auf der automatisierten Linie war natürlich eine hohe Packdichte und die zuverlässige Zentrierfähigkeit beim Stapeln ebenfalls zu berücksichtigen.
Testing
Nach Beauftragung von ersten Musterfertigungen konnten innerhalb weniger Tage die Testtrays auf der Anlage des Kunden geprüft und feinjustiert werden.
Pilotserie:
Nach Umsetzung der wenigen Änderungen gab der Kunde grünes Licht für die Serienproduktion. Nach Herstellung des finalen Werkzeugs konnte in weniger als 4 Wochen die Serie starten.